1、焊接成型刀具的裂纹产生原因及种类

1）加热对硬质合金形成裂纹的影响

硬质合金刀片和钢棒的热膨胀系数大，如果快速加热会在焊接过程中产生较大的内应力，则刀片材料的合金导热性能较差，促使刀片对焊接层的热应力过大刀片裂开。

因此将焊接温度控制在30〜50℃左右是大于焊料的熔点。焊接时其熔点的选择应低于工具棒的熔化温度60℃，焊接时应通过加热均匀并缓慢加热火焰，因此需要与刀片焊接表面相符的槽形。局部过热将使刀片本身或带有较大杠杆的刀片（较大和较厚的刀片更加严重），热应力将导致刀片边缘裂开。因此需要先对工具杆进行预热预热，如果用刀杆加热的刀片应在加热前后来回移动火焰，这样可以避免热量集中导致局部过热和裂纹产生。

2）沟槽形状对裂纹形成的影响

槽形与工具杆的焊接面不一致或相差较大，形成封闭或半封闭的沟槽，容易造成焊接面和焊接层太大，过多由于收缩后的热膨胀率，也容易造成太大叶片焊接中的应力，形成裂痕。在焊接强度要求的使用范围内，尽量减小下面的焊接面积。

3）冷却对硬质合金形成裂纹的影响

在焊接后或焊接中冷却或冷却剂的通量和脱水，都会使刀片产生破裂而产生的裂纹。因此，焊料一般需要脱水。切勿在焊接后的水冷中放入石灰，石棉粉，在沙子中缓慢冷却等。可在缓慢冷却后于300℃左右保温六小时以上，并用炉子冷却。

4）槽底缺陷对裂纹形成的影响

刀片与插槽的接触面不光滑，如果有黑色的麻点，局部不均匀，会使焊接无法形成平面，造成焊锡分布不均，这样不仅影响焊接强度并引起应力集中，刀片断裂还会引起因此，刀片的磨削接触面，刀片槽的焊接面上应保持清洁。

在用刀片铣削刀片槽的过程中，刀片离开刀具杆轴承的部分不大于0.5mm，如果刀片超出刀具杆轴承的部分太大或刀具杆轴承的部分较弱，会使刀具进入焊接过程中出现拉伸断裂现象。

5）叶片二次加热对裂纹形成的影响

刀片钎焊后的铜焊料未完全填满间隙，个别进行虚焊，某些切削工具在烘烤过程中，刀片在刀杆上掉落，因此需要二次加热，结果，胶粘剂Co严重损失，WC晶粒长大，可能直接导致叶片开裂。

2、焊接应力引起的裂纹特征

硬质合金刀片上出现裂纹，在某些情况下是由于焊接应力过高而超过了硬质合金刀片的强度。焊接成型刀具的刀片的高度应大于刀片高度hc ht3倍。如hc / ht，焊接后，容易引起合金叶片断裂；如果hc / ht<3，则碳化物的表面拉应力大，容易产生裂纹；当hc / ht = 4〜5时，碳化物表面无明显应力，因而不开裂，即使有裂纹也不明显；当hc / ht <8时，焊接层上的载荷均匀分布。而合金叶片的弯曲拉伸应力沿着合金叶片的厚度方向，在焊接层的强度上要比金属本身的力分布更为复杂，因为不在同一平面上，而在二，三或四上。

另外，由于热量分布，硬质合金的快速加热和快速冷却会产生明显的瞬时应力。在快速加热过程中，碳化物的外部压缩应力处于中间，拉伸应力处于中间。超过允许的加热速度，否则在看不见的裂纹内可能会出现裂纹。硬质合金焊接，快速冷却也非常危险，在这种情况下，会出现外部拉应力，并引起合金裂纹。